成本工程

近年来，中国航发深入实施成本工程，全面推进正向成本管理，深化设计源头降本，狠抓生产制造关键环节降本，做好产品全寿命周期降本，进一步推动质量降本和全员成本改善。中国航发涡轮院、哈轴立足核心业务、深挖业务降本潜能，优化航空发动机试验、关键零组件制造流程，降本工作取得实效。

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中国航发涡轮院：优化试验设计 提质增效降本

中国航发涡轮院叶轮机试验研究室立足核心业务，重点关注试验设计成本改进、试验效能提升，以需求为牵引聚焦业务找痛点、以创新为方法畅通堵点、以AEOS体系要素建设为抓手固化改善点，试验降本取得阶段性成效。

以需求为牵引 聚焦业务找痛点

成本工程是一项系统工程，其落脚点在哪里，选定哪个项目为目标？团队以AEOS体系建设为架构，结合试验效能提升项目，以问题为导向，以需求为牵引，找到了涡轮叶片冷效试验这个切入点。

团队从试验全流程管理过程入手，通过未来价值流改善，优化质量波动点，实现流程端到端稳定流动；利用TWI工作改善进行作业分解、完善作业标准，识别要素、找出薄弱点和改善机会，制定了结构优化设计、标准化改进、仿真优化等一系列成本改善措施，有效推动成本工程顶层设计和试验业务实践探索的有机结合。

以创新为关键 流畅通道链堵点

如何在保证试验质量的同时缩短航空发动机研发周期？如何减少设备空台时间、提高试验件上下台效率？团队聚焦涡轮叶片冷效试验业务，从结构设计、试制加工、试验仿真等方面开展技术创新。

团队组织制定专项计划，协调资源、挂图作战，创新设计试验方法，优化设计验证模式，通过计算仿真与试验相互验证，建设试验数据库。深化跨部门协作，挖掘试验验证潜力，实现在同一试验中完成多项测试任务。深挖专项业务，以思维创新和模式创新打通流程堵点，提升科室整体试验技术和试验能力，试验成本压降明显。过去一年，试验时数大幅缩短，试验件上下台时间减少50%，节约转接段加工费、燃料及动力费用等数百万元。

以体系为抓手 固化降本改善点

如何推进成本工程取得实效并持续改进，如何将自身业务降本的好方法、好思路应用到其他工作中？团队一边围绕试验任务积极探索实践，一边总结过程经验巩固拓展。

团队在成本工程的深入实践中拥抱体系、固化标准，锚定提高产品质量、缩短产品研发周期、降低产品全生命周期成本的总目标，深度挖掘总结典型经验做法，建立试验体系作业指导书及试验标准。通过改进试验流程、开展流程再造培训，形成全面、系统、有效的制度体系和行为准则，形成可复制、可推广的模式，实现与各业务部门的共建共享共用共促。

中国航发哈轴 ：着眼实处创新挖潜 集智攻坚降本增效

中国航发哈轴深入实施成本工程，全面推进正向成本管理，锚定全员、全要素、全价值链、全寿命周期降本目标，坚持多业务域多环节同向发力，着眼实处创新挖潜，集智攻坚降本增效。

轴承加工，砂轮是必不可少的磨削材料。随着生产任务的逐年递增，砂轮的消耗量也在不断增加，做好砂轮成本管控、降低砂轮成本费用是哈轴成本工程的重点工作之一。

聚焦问题导向 开展头脑风暴

哈轴以套圈车间和快速反应车间为试点，聚焦磨削工序组建攻关团队，就“如何降低砂轮消耗、提高砂轮使用率”等实际问题开展头脑风暴，工艺员从工序流程入手，操作者从加工过程着眼，寻找降本良方。“产品磨削余量大，砂轮消耗得快”“砂轮剩余得多，使用率不高”等，一个个关于砂轮消耗量大的原因直中要害，一个个降本的“妙招”在大家的集思广益中不断涌现……

优化工艺过程 减少磨削余量

针对磨削余量大的问题，现场团队与工艺技术部联合开展磨削余量研究，综合考虑热处理变形、产品结构和材料特性等因素，团队重点从一型轴承产品在粗磨工序的磨削余量入手，开展多轮试验，选定保证产品质量的最优磨削余量，通过验证评审，最终固化工艺。磨削余量的优化，降低了磨削加工的时间和磨料的消耗，加快了零件的周转，目前已推广到多个型号轴承的制造过程中。

坚持创新挖潜 提升使用限度

在哈轴现场，磨削设备使用的砂轮结构相似，但尺寸有所不同。怎样将较大加工范围设备使用后的砂轮，在小加工范围的设备上继续加工使用，最大化达到砂轮的使用限度呢？针对砂轮使用率低的问题，现场团队聚焦不同生产设备的加工能力探索砂轮互换性应用。

根据产品加工需要，现场团队与技术人员共同研究，对两台设备砂轮的连接结构进行仔细分析，创新性地设计多种规格的砂轮接杆，实现修磨后的砂轮继续使用，提高了砂轮的使用率，显著降低了生产制造成本。